带润滑脂的润滑滚子轴承是长期润滑的常用方法。为了达到预期的使用寿命，必须特别注意正确的润滑脂使用寿命。通过解决一些影响因素，润滑脂使用寿命可以大大增加。

必须考虑到污染（f1），振动（f2），轴承温度升高（f3），轴承高负荷（f4）和空气循环（f5）在轴承上或轴承周围的影响。这些数值很容易在0.1和1之间变化（无影响），这意味着实际计算的结果受到人员估算因子值的经验水平的强烈影响。

结构因素（f6）也可能会显着降低轴承润滑脂的使用寿命。例如，轴承的组装方向（水平，垂直或角度）对再润滑间隔很重要。由于离心力对润滑脂的影响不同，必须考虑轴承的从动滚道（IR或OR旋转）。

缩小因子范围必须从一个范围内选择。随着条件越严重，系数值越小，这缩短了润滑脂寿命计算。经验在精确估计中起着关键作用。

f1 =环境介质，污染程度（0.1至0.9）

f2 =负载动态，冲击（0.1至0.9）

f3 =轴承温度（0.1至0.9）

f4 =轴承负载（0.1至1.0）

f5 =气流（0.1至0.7）

f6 =安装类型，离心能量（0.5至0.7）

虽然减少因素1,2,5和6基于经验值，但轴承温度（3）和载荷（4）可以归因于化学物理相干性并且取决于油脂类型。

对于标准润滑脂（锂皂和矿物油），温度高于140°C时，热老化会不成比例地增加。当达到约190°C的滴点时，润滑脂的使用寿命几乎为零。人们可以预期油分离会增加，并且由于循环增加，氧化速率明显增加。

当润滑脂达到其滴点时，发生不可逆的和自发的渗油，并且油脂失去其性能。极低的温度下润滑脂的使用寿命也会降低，但这不能用相同的测试台配置来测量。因此，可以根据温度范围内的性能来确定润滑脂寿命因素。

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